点胶机作为自动化点胶作业的核心设备，其工作本质是通过多系统协同，将胶水按预设轨迹、剂量精准涂覆于目标产品表面或特定位置。无论是电子元件封装、汽车零部件粘接，还是医疗耗材密封，其工作原理均围绕“稳定供胶、精准控胶、精确走位”三大核心环节展开，不同类型的点胶机（如气压式、螺杆式、压电式）在控胶细节上存在差异，但整体协同逻辑高度一致。以下从设备核心系统构成出发，拆解点胶机的完整工作机制。

一、核心系统构成：点胶机的“功能骨架”

点胶机的稳定运行依赖五大核心系统的协同配合，各系统承担不同功能，共同实现“从胶水到胶点/胶线”的转化：

供胶系统：负责储存胶水并将其稳定输送至出胶部件，常见形式包括压力桶、胶筒、储胶罐等，部分设备会搭配加热或搅拌模块，以调节胶水粘度、防止沉淀；

控胶系统：核心控制单元，通过调节压力、转速、电压等参数，精准控制胶水的出胶量与出胶速度，是决定点胶精度的关键系统；

运动系统：由X/Y/Z轴模组（或多轴机械臂）构成，负责带动出胶部件（针头/点胶阀）按预设轨迹移动，实现“胶随路动”的精准定位；

定位系统：通过视觉识别、机械定位等方式，确认产品位置与点胶坐标，确保胶液涂覆在指定区域，避免偏移；

控制系统：设备的“大脑”，集成人机交互界面（触摸屏/操作面板）、程序存储与执行模块，负责接收用户指令、解析点胶路径、协调各系统同步工作。

这五大系统并非独立运行，而是通过信号传输形成闭环，例如定位系统识别产品位置后，将坐标数据传输至控制系统，控制系统再指令运动系统调整位置，同时同步控胶系统的出胶时机，确保“走位”与“出胶”精准匹配。

二、核心工作流程：从胶液供给到精准涂覆的全链路

点胶机的工作流程可分为“准备-定位-供胶-控胶-走位-收尾”六个阶段，各阶段环环相扣，任何环节的协同偏差都会影响点胶效果。

（一）准备阶段：为点胶作业搭建基础条件

在正式点胶前，需完成设备与物料的适配准备，核心动作包括：

胶水装填与预处理：将胶水注入供胶系统（如压力桶、胶筒），若胶水粘度较高或易沉淀，需启动加热模块调节温度（降低粘度）或搅拌模块（防止分层）；对于易固化的胶水，还需在供胶管路中设置防固化装置，避免胶水在输送过程中凝固堵塞；

出胶部件适配：根据胶水特性与点胶需求，选择适配的针头或点胶阀——例如高粘度胶水需搭配大内径针头，低粘度胶水需用防滴漏针头；同时将针头安装在运动系统的Z轴末端，确保针头与产品表面的初始距离符合要求；

程序参数设置：通过控制系统的人机界面，输入点胶路径（如直线、圆弧、多点定位）、出胶模式（如连续出胶、间断点胶）、控胶参数（如压力大小、出胶时间/转速），并将参数存储为对应产品的“点胶程序”，便于后续批量作业调用。

（二）定位阶段：确认“在哪里点胶”

定位是确保点胶精度的前提，分为“产品定位”与“坐标校准”两步：

产品定位：将待点胶产品放置在工作台的定位夹具上，夹具通过机械限位（如定位销、挡块）或真空吸附的方式，固定产品位置，防止点胶过程中产品移位；

坐标校准：若设备配备视觉定位系统，摄像头会拍摄产品图像，识别产品表面的基准点（如标记点、边缘轮廓），并将基准点坐标与预设的点胶坐标进行比对，计算偏差值；控制系统根据偏差值自动调整运动系统的坐标参数，确保点胶路径与产品实际位置完全匹配；若无视觉系统，则通过手动调节工作台位置，使针头对准首个点胶坐标，完成“手动校准”。

（三）供胶阶段：将胶水稳定输送至出胶端

供胶系统根据控胶系统的指令，将胶水从储存容器输送至点胶阀或针头，核心输送动力因点胶机类型而异：

气压式供胶：通过向压力桶内通入压缩空气，利用气压推动胶水沿供胶管路流动，气压大小由控胶系统的压力阀调节——气压越大，胶水流动速度越快，适用于中低粘度胶水；

螺杆式供胶：通过控胶系统驱动螺杆旋转，螺杆的螺旋结构将胶水从储胶腔推向出胶口，螺杆转速直接决定出胶量，适用于高粘度或含颗粒的胶水（如导电胶、散热胶），可避免气压供胶导致的胶水分层；

压电式供胶：利用压电陶瓷的“逆压电效应”——控胶系统向压电陶瓷施加电压，陶瓷产生微小形变，挤压出胶腔，将胶水从针头挤出，无需气压或螺杆驱动，适用于微量、高精度点胶（如芯片封装）。

无论哪种供胶方式，核心目标都是确保胶水在输送过程中“连续稳定、无气泡、无断胶”，为后续控胶环节奠定基础。

（四）控胶阶段：控制“出多少胶、怎么出胶”

控胶系统是点胶机的“精度核心”，通过调节关键参数，精准控制胶水的出胶量与出胶状态，不同控胶方式的原理差异如下：

时间/压力控胶（气压式常用）：控胶系统通过调节“气压大小”与“出胶时间”控制胶量——气压决定胶水的出胶速度，出胶时间决定胶水的输出总量，两者配合可实现不同大小的胶点或胶线；同时，系统会在出胶结束后瞬间降低气压或关闭阀门，防止胶水因惯性继续流出导致“滴胶”；

螺杆转速控胶（螺杆式常用）：控胶系统通过设定螺杆的旋转圈数与转速，控制胶水的挤出量——螺杆每旋转一圈，挤出的胶量固定（由螺杆螺距与出胶腔容积决定），因此只需调节转速即可控制出胶速度，调节旋转圈数即可控制单点点胶量，精度远高于气压式，适用于对胶量一致性要求高的场景；

压电电压控胶（压电式常用）：控胶系统通过调节施加给压电陶瓷的电压大小与电压持续时间，控制陶瓷的形变量——电压越大，形变量越大，挤出的胶量越多；电压持续时间越长，单次出胶总量越多，可实现纳升级别的微量点胶，且无机械磨损，长期精度稳定性更高。

此外，控胶系统还会根据运动系统的移动速度，动态调整出胶量——例如运动系统高速移动时，适当增加出胶速度，避免胶线出现断点；低速移动时，减少出胶速度，防止胶线堆积变粗，实现“速度与胶量的动态匹配”。

（五）走位阶段：实现“胶随路动”的精准轨迹

运动系统在控制系统的指令下，带动针头按预设路径移动，同时与控胶系统同步工作，确保“出胶”与“走位”完全协同：

轨迹执行：运动系统的X/Y轴负责水平方向的路径移动（如沿产品边缘绘制胶线、在多个焊点间切换点胶），Z轴负责垂直方向的高度调节（如点胶前下降针头靠近产品、点胶后上升针头避免刮伤产品）；各轴通过伺服电机驱动，电机的转动精度由编码器实时反馈给控制系统，确保移动位置与预设轨迹的偏差控制在极小范围；

同步协同：当运动系统移动至首个点胶坐标时，控制系统向控胶系统发送“出胶指令”，控胶系统启动出胶；当运动系统按轨迹移动时，控胶系统持续出胶，形成连续胶线；当移动至轨迹终点或下一个点胶坐标时，控制系统发送“停胶指令”，控胶系统停止出胶，同时Z轴带动针头上升，准备下一段轨迹的移动——整个过程中，“走位”与“出胶”的时间差控制在毫秒级，避免出现“先走位后出胶”导致的胶线偏移，或“先出胶后走位”导致的胶点堆积。

（六）收尾阶段：保障设备与后续作业的连续性

单批次产品点胶完成后，设备进入收尾阶段，核心动作包括：

出胶部件清洁：控制系统驱动针头移动至清洁工位，通过酒精擦拭、高压气吹或溶剂冲洗的方式，清理针头外残留的胶水，防止胶水固化堵塞针头（尤其是UV胶、环氧树脂胶等快速固化胶水）；若使用点胶阀，还会启动“阀口自清洁”功能，清除阀体内残留的胶水；

供胶系统维护：若长时间不进行下一批次作业，需将供胶管路与压力桶/胶筒内的剩余胶水排出，并用清洁溶剂冲洗管路，避免胶水残留凝固；对于易氧化的胶水，还需向供胶系统内通入惰性气体（如氮气），防止胶水与空气接触变质；

程序与数据存储：控制系统自动保存本次点胶作业的参数（如点胶次数、故障记录），便于后续生产追溯；同时将产品的点胶程序归档，方便下次同型号产品作业时直接调用，减少重复调试时间。

三、不同类型点胶机的工作原理差异

尽管核心流程一致，但不同控胶方式的点胶机在“控胶-供胶”环节存在明显差异，适用场景也不同：

气压式点胶机：依赖气压驱动供胶，结构简单、成本低，但受胶水粘度与气压波动影响较大，适用于对精度要求不高的场景（如玩具组装、普通电子元件粘接）；

螺杆式点胶机：通过螺杆旋转控胶，胶量一致性高，可适配高粘度或含颗粒胶水，适用于汽车电子、LED封装等对胶量稳定性要求高的场景；

压电式点胶机：利用压电效应微量控胶，无机械磨损、精度极高，可实现纳升级点胶，适用于芯片封装、医疗微器件（如传感器）等高精度场景；

喷射式点胶机：在压电式基础上优化出胶结构，通过高压将胶水“喷射”至产品表面，无需针头接触产品，适用于柔性产品（如FPC柔性电路板）或凹凸不平的产品（避免针头刮伤）。

点胶机的工作原理并非单一系统的独立运作，而是供胶、控胶、运动、定位、控制五大系统的“同步协同”——从供胶系统的稳定输送，到控胶系统的精准计量，再到运动系统的轨迹执行，每一步都需在控制系统的协调下，实现“时间、位置、剂量”的三重精准匹配。理解这一协同机制，不仅能帮助操作人员更好地调试与维护设备，也能根据不同点胶需求（如精度、胶水类型、产品特性），选择适配的点胶机类型，从而提升点胶作业的效率与产品合格率。